Share:
Share:
கான்கிரீட்டில் விரும்பிய பண்புகளைப் பெறுவதற்கும், இன்று கட்டப்பட்ட கட்டமைப்புகளின் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதற்கும், பல்வேறு வகையான கலவை பொருட்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன:
கான்கிரீட் பயன்படுத்தப்படுவதற்கு முன், அவை ஒரு குறிப்பிட்ட திடத்தன்மையைப் பெற வேண்டும். பிளாஸ்டிசைசர்கள் என்பது ரசாயன கலவை பொருள் ஆகும், அவை கான்கிரீட்டில் நீர்-சிமென்ட் விகிதத்தை 5% முதல் 12% வரை குறைத்து தேவையான நிலைத்தன்மையைப் பெறுகின்றன. கலவையில் இவற்றின் சேர்க்கை கான்கிரீட்டின் வேலைத்திறனை அதிகரிக்கிறது மற்றும் அணுகக்கூடிய இடங்களில் ஊற்றுவதையும் வைப்பதையும் எளிதாக்குகிறது.
சூப்பர் பிளாஸ்டிசைசர்கள் 'ஹை ரேஞ்ச் வாட்டர் ரியூசர்ஸ்' என்றும் அழைக்கப்படுகின்றன. இவை மிகவும் பயனுள்ள இரசாயனக் கலவையாகும், பொதுவாக கான்கிரீட்டின் பாயும் திறன், வலிமை மற்றும் நீடித்துழைப்பை மேம்படுத்துவதற்காக சேர்க்கப்படுகிறது. இது ஒரு தானாகவே சுருங்கக் கூடிய கான்கிரீட் ஆகும், இது செயல்திறனை இழக்காமல் நீர் உள்ளடக்கத்தை குறைக்கிறது.
தலைப்பில் குறிப்பிட்டுள்ளது போல, விரைவுப்படுத்திகள் கான்கிரீட்டின் அமைப்பையும் கடினப்படுத்துதலையும் வேகப்படுத்துகின்றன. இவை ஹைட்ராலிக் சிமெண்டில் நீரேற்றத்தின் விகிதத்தை அதிகரிக்கின்றன, இதன் விளைவாக கெட்டிப்படும் நேரம் விரைவாக இருக்கும் மற்றும் மேம்பட்ட வலிமை மேம்பாடு கிடைக்கிறது. பொதுவாக, விரைவுபடுத்திகள் குளிர்ந்த காலநிலையில் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, ஏனெனில் இவை குளிர்ச்சியான வெப்பநிலைக்கு எதிராக செயல்படுகின்றன, க்யூரிங் மற்றும் செட்டிங் செயல்முறையை மெதுவாக்குகின்றன.
கான்கிரீட்டின் அமைப்பு மற்றும் கடினப்படுத்துதல் செயல்முறையை விரைவுபடுத்தும் விரைவுபடுத்திகள் போல் இல்லாமல், செட் ரிடார்டர்கள் இதற்கு நேர்மாறாக செயல்படுகின்றன. பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் கான்கிரீட்கள் நீண்ட தூரத்திற்கு கொண்டு செல்லப்படுகின்றன, செட் ரிடார்டர்கள் அமைப்பு மற்றும் கடினப்படுத்துதல் செயல்முறையை மெதுவாக்குகின்றன மற்றும் கான்கிரீட் மிக விரைவாக கெட்டிப்படுவதை தடுக்கின்றன. குறிப்பாக வெப்பமான காலநிலையில் தாமதமான கெட்டிப்படுத்துதல் தேவைப்படும்போது இவை மிகவும் உதவியாக இருக்கும்.
நீண்ட காலம் நீடித்துழைக்கும் கான்கிரீட் கட்டமைப்புகளை உருவாக்க சாதாரண போர்ட்லேண்ட் சிமென்ட் அல்லது போஸோலானிக் பொருட்களுடன் (கீழே விளக்கப்பட்டுள்ளது) சிமெண்டியஸ் கலவைகள் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. சிமெண்டியஸ் கலவையானது சிமென்டிங் பண்புகளைக் கொண்டுள்ளது, இவை பொதுவாக கான்கிரீட்டின் வலிமை மற்றும் நீடித்த தன்மையை மேம்படுத்தப் பயன்படுகின்றன. சிமெண்டியஸ் கலவைக்கு சிறந்த எடுத்துக்காட்டாக தரையில் கிரானுலேட்டட் பிளாஸ்ட் ஃபர்னேஸ் ஸ்லாக் அமைப்பை கூறலாம், ஏனெனில் இது இயற்கையில் அதிக சிமென்ட் தன்மை கொண்டது.
பொதுவாக "சிமென்ட் எக்ஸ்டெண்டர்கள்" என்று குறிப்பிடப்படும் போஸோலேன்ஸ், இது கால்சியம் ஹைட்ராக்சைடுடன் கலக்கும்போது சிமென்ட் பண்புகளை வெளிப்படுத்தும் பொருளாகும். கான்கிரீட் மற்றும் போஸோலான்களுக்கு இடையிலான எதிர்வினையின் விளைவாக கான்கிரீட்டின் தரம் மற்றும் வேலைத்திறன் மேம்படுத்தப்படுகின்றன. போஸ்ஸோலானிக் கலவைகளின் சில எடுத்துக்காட்டுகள் ஃப்ளை ஆஸ், சிலிக்கா புகை, அரிசி உமி சாம்பல் மற்றும் மெட்டாகோலின்.
கிரவுண்ட் கிரானுலேட்டட் பிளாஸ்ட் ஃபர்னஸ் ஸ்லாக் (ஜிஜிபிஎஃப்) என்பது இரும்பு உற்பத்தியின் துணை விளைபொருள் ஆகும். இது அடிப்படையில் உருகிய இரும்பு உலை கசடு விரைவாக கலக்கப்படும்போது அல்லது தண்ணீரில் மூழ்கும்போது உருவாகும் சிறுமணிப் போன்ற பொருளாகும். இவற்றின் உயர்ந்த ஆயுள் மற்றும் வலிமை காரணமாக, GGBFகள் பொதுவாக இரட்டை கான்கிரீட் கட்டமைப்புகளை உருவாக்கப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.
இது நிலக்கரியில் இயங்கும் மின் உற்பத்தி நிலையங்களில் உருவாகும் துணை விளைபொருள் ஆகும். ஃப்ளை ஆஷ் என்பது நிலத்தை அல்லது தூள் நிலக்கரியை எரிப்பதன் விளைவாக உருவாகும் சிறந்த எச்சமாகும். இந்த மிக நுண்ணிய துகள்கள் நிலக்கரியில் இயங்கும் மின் உற்பத்தி நிலையங்களின் புகைபோக்கிகளில் இருந்து எடுக்கப்படுகிறது. இதனை ஒரு கலவையாக பயன்படுத்தப்படும் போது, சாம்பல் கான்கிரீட் வெப்ப நீரேற்றத்தை குறைக்கிறது மற்றும் அதன் வேலைத்திறன், ஆயுள் அதிகரிக்கிறது.
சிலிக்கா புகை கலப்பு பொருள் என்பது சிலிக்கான் உலோகம் மற்றும் ஃபெரோசிலிக்கான் கலவைகள் உற்பத்தியின் துணை விளைபொருள் ஆகும். இது மிகவும் வினைத்திறன் கொண்ட போஸோலன் ஆகும், இதன் சேர்க்கையின் விளைவாக கான்கிரீட் மிகவும் நீடித்ததாகவும் வலுவாகவும் மாறுகிறது. சிலிக்கா ஃபியூம் கான்கிரீட்டின் ஊடுருவலைக் குறைக்கிறது, இதனால் சுற்றியுள்ள வளிமண்டலத்தில் அதன் எதிர்ப்பை அதிகரிக்கிறது மற்றும் அரிப்பிலிருந்து ஸ்டீல் பாதுகாக்கிறது.
அரிசி உமிகளை எரிக்கும்போது அரிசி உமி சாம்பல் உற்பத்தியாகிறது. அரிசி உமிகளை எரிப்பதனால் கிடைக்கும் இந்த துணை விளைபொருள், தானாகவே கெட்டிப்படும் உயர்-செயல்திறன் கான்கிரீட்டின் செயல்திறனை மேம்படுத்தும் ஒரு போசோலானிக் பொருளாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இதில் அதிக அளவிலான சிலிக்கா உள்ளது மற்றும் செயல்திறன், ஊடுருவ முடியாத தன்மை, வலிமை மற்றும் அரிப்பினை எதிர்க்கும் தன்மை போன்ற உறுதியான பண்புகளை மேம்படுத்துகிறது.
ஒரு கான்கிரீட் கலவை என்பது பல செயல்பாடுகளுக்குப் பயன்படுத்தக்கூடிய விரைவான கெட்டிப்படும் சிமெண்ட் ஆகும்:
1) நீரின் அளவை அதிகரிக்காமல் அல்லது குறைக்காமல் கான்கிரீட்டின் செயல்திறனை மேம்படுத்துதல்.
2) அதன் செட்டிங் நேரத்தை விரைவுபடுத்த.
3) கான்கிரீட் கலவையின் விரிவடையும் திறனை அதிகரிக்க.
4) ஏற்கனவே உள்ள மற்றும் புதிய கான்கிரீட் இடையே பிணைப்பை அதிகரிக்க
5) கான்கிரீட் செக்ரிகேஷன் மற்றும் கான்கிரீட் வழிவதை தடுக்க
6) ஸ்லம்ப் இழப்பு விகிதத்தை குறைக்க
7) ஸ்டீல் ரீய்ன்ஃபோர்ஸ்மென்ட் உடன் கான்கிரீட் பிணைப்பை அதிகரிக்க
8) வெப்ப பரிணாமத்தை குறைத்து நீர் இறுக்கத்தை அதிகரிக்க
வேலைத்திறனை மேம்படுத்துதல், நேரத்தை அமைத்தல், வலிமை அல்லது கான்கிரீட்டின் ஆயுள் போன்றவற்றிற்காக பல்வேறு வகையான கலவைகள் குறிப்பிட்ட செயல்பாடுகளைச் செய்ய வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன. ஒவ்வொரு வகையும் வெவ்வேறு வேதியியல் மற்றும் இயற்பியல் பண்புகளைக் கொண்டிருப்பதால், கான்கிரீட்டில் கலவை எவ்வளவு சிறப்பாகச் செயல்படும் என்பதைத் தேர்ந்தெடுக்கப்படும் கலவை பொருள்களின் வகை தீர்மானிக்கிறது.
கலவை பொருட்கள் கான்கிரீட்டின் பண்புகளை மாற்றியமைப்பதால், கான்கிரீட் உருவாக்கும் போது அதிகப்படியான அல்லது போதிய அளவு சேர்ப்பதை பொருத்து அதன் செயல்பாட்டை பெரிதும் பாதிக்கும். மிகவும் பொதுவாக, கலவையின் அளவு உகந்த அளவில் இல்லாதபோது செக்ரிகேஷன் மற்றும் வழிந்தோடுதல் போன்ற சிக்கல்கள் ஏற்படலாம்.
ஒவ்வொரு வகை சிமெண்டும் வெவ்வேறு கலவை பொருட்களின் பயன்பாட்டிற்கு ஏற்றவாறு வெவ்வேறு முடிவுகளைத் தரும். கலவை பொருட்கள் மற்றும் சிமெண்ட் ஆகியவற்றுக்கு இடையேயான பொருந்தக்கூடிய தன்மையால் கான்கிரீட்டின் செயல்திறன் தீர்மானிக்கப்படுகிறது. இரண்டுக்கும் இடையே உள்ள பொருத்தமின்மையால் கான்கிரீட்டின் செயல்திறன், செக்ரிகேஷன், நீடித்து நிலைத்தல் மற்றும் கெட்டிப்படும் நேரம் ஆகியவற்றில் தாக்கம் ஏற்படக் கூடும்.
கலவையின் செயல்திறன் சுற்றியுள்ள சூழலின் வெப்பநிலையையும் சார்ந்துள்ளது. சுற்றியுள்ள வெப்பநிலையில் அதிகரித்தால் செறிவூட்டல் அளவை அதிகரிக்கும், கான்கிரீட்டின் செயல்திறன் பாதிக்கும்.
கலவை பொருட்களின் வெவ்வேறு கூறுகள் அதன் இறுதி செயல்திறனில் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகின்றன. நீர், கரடுமுரடான அக்ரிகேட்கள், நுண்ணிய திரட்டுகள், சிமெண்ட் போன்றவற்றை சேர்ப்பது கலவைகளின் செயல்திறன், பயன்படுத்தும் இடத்துடனான தொடர்பு மற்றும் சிதறல், செயல்திறன் ஆகியவற்றை பாதிக்கின்றன
1) கலவை பொருட்கள் கான்கிரீட்டின் வலிமையை பாதிக்குமா?
ஆம், கலவை பொருட்கள் கான்கிரீட்டின் வலிமையை பாதிக்கின்றன. அவற்றின் நீர் சிமென்ட் குறைப்பு, ஹைட்ரோபோபிக் விளைவு, துளை குறைப்பு மற்றும் தடுப்பு செயல்பாடுகள் மூலம், கான்கிரீட்டின் வலிமை மற்றும் அதன் ஆயுள் கணிசமாக மேம்படுத்தப்படுகிறது.
2) கலவை பொருட்கள் ஏன் பயன்படுத்தப்படுகின்றன?
இரசாயன மற்றும் இயற்பியல் ரீதியான கலவை பொருட்கள் கான்கிரீட்டின் பண்புகளை மேம்படுத்தவும், கான்கிரீட் ஸ்லம்பில், நீரேற்றத்தில் தாக்கத்தினை ஏற்படுத்தவும் மற்றும் மற்ற பலன்களுடன் கான்கிரீட்டின் கெட்டிப்படும் நேரத்தை விரைவுப்படுத்தவும் அல்லது தாமதப்படுத்தவும் பயன்படுத்தப்படலாம்.
3) கலவை பொருட்களின் செயல்திறனை எது தீர்மானிக்கிறது?
கலவை பொருட்களின் செயல்திறன் சிமெண்டின் வகை மற்றும் அளவு, நீர் உள்ளடக்கம், கலக்கும் நேரம், ஸ்லம்ப் மற்றும் வெப்பநிலை உள்ளிட்ட பல காரணிகளைப் பொறுத்தமையும்.
முடிவாக, பல்வேறு கட்டுமானத் திட்டங்களின் குறிப்பிட்ட தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய கான்கிரீட்டின் பண்புகளை மாற்றியமைப்பதன் மூலம் கட்டுமானத்தில் கலவை பொருட்கள் முக்கிய பங்கு வகிக்கின்றன. செயல்திறனை மேம்படுத்துவது அல்லது வலிமையை அதிகரிப்பது எதுவாக இருந்தாலும், கலவைகள் பில்டர்கள் மற்றும் எஞ்சினியர்களுக்கு அவர்கள் உருவாக்கும் கட்டமைப்புகளின் தரம் மற்றும் நீடித்துழைக்கும் நிலைத்தன்மையின் மீது அதிக கட்டுப்பாட்டை வழங்குகின்றன. கலவை பொருட்கள் என வரும்போது தகவலறிந்த முடிவுகளை எடுப்பது மிகவும் முக்கியமானது, ஏனெனில் சரியான கலவை பொருட்களை தேர்ந்தெடுப்பதன் மூலமே காலத்தினை கடந்து நிற்கும் கட்டமைப்புகளை உருவாக்க முடியும்.
